Как мы создали стартап и не прогорели? Часть 2
Меня зовут Михаил Кондратенко, я сооснователь и CTO бренда, производящего средства по уходу за одеждой, обувью и спортивным снаряжением SIBEARIAN, кандидат физико-математических наук и ученый. Здесь я продолжу рассказ Романа о том, как мы развивали собственный бренд и расскажу почему решились на создание собственного производства. С первой частью нашего пути вы можете ознакомиться в этом тексте.
Открывать или не открывать, - вот в чем вопрос
Думаю, каждый, кто занимается разработкой продукции, хотя бы раз задумывался над тем, чтобы организовать собственное производство. Это случилось и с нами, когда начали расти продажи, появились крупные СТМ-заказы (СТМ – собственная торговая марка), а имевшиеся на тот момент контрактные площадки перестали справляться с объемами в необходимые сроки. Чтобы контролировать качество на достаточно высоком уровне, были необходимы постоянные выездные приемки, отправка образцов в лабораторию. Это делало производственный цикл еще более долгим и дорогим. Дополнительно усложнялась ситуация непростой логистикой – материалы и сырье нужно было перевозить из одного места в другое, а потом еще и организовать площадку для последующего хранения. Собственный производственно-складской комплекс казался почти единственным эффективным решением.
Мы просчитали две модели контрактного и собственного производства, цифры показали, что при текущем объеме – тогда он уже превышал 50 тысяч единиц в месяц – и при условии его увеличения, нам выгоднее открывать свое производство. В сентябре 2022 года мы приняли решение о запуске производственной площадки.
Как выбрать площадку и наладить производственные процессы?
Очень важным оказалось иметь возможность задать вопросы опытному специалисту. В нашем случае этим человеком стал Ирек Аллаяров, управляющий партнер сети смарт-офисов SOK, в которой мы сегодня арендуем офис. У Ирека за плечами большой производственный опыт (ранее он был руководителем направления “Каменная вата” в “Технониколь”), и он смог дать нам по-настоящему ценные советы. Так, например, изначально мы смотрели маленькое помещение площадью 300-400 кв. м., но в итоге арендовали цех в 1000 кв. м., и уже сейчас он становится нам мал.
Вот еще несколько требований, которым должно было соответствовать помещение:
- Потолки высотой от 6 метров.
- Электричество от 100 кВт.
- Наличие источников воды и водоотведения.
- Большие окна (естественный свет помогает существенно сэкономить).
- Ровный наливной пол для организации стеллажного хранения.
- Возможность подъезда грузового транспорта.
- Двое ворот, в разных концах цеха: одни – для завоза сырья и материалов, другие – для вывоза готовой продукции. Это позволяет организовать производственный поток без петель.
- Общее состояние помещения: не хотелось заезжать в руины старых заводов.
- Наличие офисной части, чтобы не достраивать ее самостоятельно.
Что почем?
Сегодня содержание такого цеха, включая аренду и зарплатный фонд, обходится компании примерно в 1,5 млн. рублей в месяц.
В начале на покупку оборудования ушло около 5 млн рублей. Основные узлы: система водоподготовки (обратный осмос), реактор для варки средств с рамной мешалкой, оборудование для розлива, укупорки, этикетировки. Для склада: стеллажи, 2 электроштабелера (один самоходный, второй попроще).
У нас уже был офис, лаборатория и запасы сырья и материалов, а также часть команды, и нам не пришлось заниматься наймом с нуля и вкладываться в оборотный капитал – он уже был.
Сейчас на производстве работает 10 человек: директор производства, кладовщик, механик, 2 оператора линии варки, 4 оператора линии розлива и упаковки, мастер смены. Объем производства составляет от 50 до 100 тысяч единиц в месяц – это около 3000 единиц в смену при 20 дневных сменах по 8 часов. Когда случаются неожиданные неполадки или появляются срочные заказы, запускаем дополнительные ночные дежурства или работаем в выходные, для этого привлекаем персонал на аутсорсе.
В следующий раз покажем, как выглядит наше производство.