Блог Григория Шифрина

Могу понять ваш скепсис. Если подходить к вопросу кастомизации исключительно с позиций закупок, то что вы называете «индивидуальными решениями» действительно оборачивается лишними товарными позициями и лишними проблемами. То, что без опоры на типовые системы кастомизация превращается в хаос, тоже правильно.
Мы с вами расходимся в том, что только типовыми схемами серьезные инженерные задачи не закрыть. Есть ряд объектов и условий, где стандартные решения просто не работают: климат, химия, режимы, требования регулятора. Игнорировать это ради удобства номенклатуры — по-меньшей мере непрактично.
Поэтому я за связку: основную массу задач закрывать понятным набором типовых систем, а для оставшихся нескольких процентов честно признавать необходимость кастомизации и оформлять её как отдельный инженерный проект.

Распространённая точка зрения. Я не снимаю с руководителя ответственность за красную кнопку в критических ситуациях. Но я писал не об отказе от решений, а о том, чтобы перестать подменять ими мышление команды. Руководитель действительно задаёт рамку, принимает сложные волевые решения и отвечает за них. Но если всё замыкается исключительно на него, коллектив привыкает ждать указаний и перестает реагировать на любые изменения. Нужен баланс, среда где есть место и волевому, и командному и экспертному. Другое дело, как этого добиться. Но тут уж каждый сам кузнец своего счастья.

Я бы начал не с идеи вертолётных денег, а с точной настройки инструментов под реальные узкие места отрасли.
Для производителей ЛКМ критичны три направления. Первое — доступные длинные деньги под модернизацию оборудования, лабораторий и производственных линий. Не на пополнение оборотки на несколько месяцев, а именно на проекты с горизонтом 5–7 лет. В идеале. При текущей стоимости капитала многие такие решения откладываются, хотя технологически они давно назрели.
Второе — поддержка НИОКР и лабораторной базы. В нашей отрасли новый продукт не заканчивается рецептурой. Его нужно проверить, подтвердить свойства, пройти испытания, подготовить техническую документацию, иногда адаптировать под требования конкретных объектов, получить определённые сертификаты. Это дорогая и очень не быстрая часть работы. Но без неё импортозамещение остаётся простой переклейкой этикеток на таможне.
Третье — гарантированный спрос в инфраструктурных и промышленных проектах. Если государство заинтересовано в развитии отечественных технологических решений, важно не только поддерживать производство, но и создавать условия, при которых эти решения получают понятный рынок применения. Тогда производитель может инвестировать не вслепую, а под прогнозируемый спрос.

Вы верно учитываете роль теоретического расхода на стадии ТЭО и сравнения систем между собой: для двух сопоставимых эпоксидов дельту 130 vs 180 г/м² — нельзя выкинуть из расчёта. В этом смысле теоретический расход и сухой остаток суть нормальные инженерные параметры материала, спора нет.
Но как только мы выходим из проектной модели в поле, эта цифра перестаёт быть целевым показателем. Сюда добавляются такие факторы, как профиль поверхности после подготовки, выбранная схема нанесения, режим работы оборудования и человеческий .
Я не оспариваю значимость теоретического расхода, а обращаю внимание, что без явного учёта неявных параметров любая оптимизация по ЖЦ получается однобокой, как бы аккуратно ни были посчитаны исходные 130 и 180.

Алла, полностью согласен: лаборатория отвечает за испытание предоставленного образца, но не может гарантировать, что конкретный образец получен от конкретной товарной партии. Внезапная выборка со склада действительно отличный инструмент, но только при наличии строгого регламента: кто инициирует отбор, кто присутствует, как проба упаковывается, в какую аккредитованную лабораторию направляется, как фиксируется цепочка передачи и как исключается конфликт интересов.
Очевидно, что такую процедуру невозможно описать в рамках одной статьи. Сформулировать понятные правила, которые будут защищать и заказчика, и лаборатории, и добросовестных производителей - это уже задача для регулятора, отрасли и профессиональных объединений.

Ирина, простые вопросы с непростыми ответами. Хочу ответить вам развернуто: да, расход краски можно рассчитать достаточно точно для планирования. Но в промышленной окраске это всегда не одна цифра, а технологический диапазон.

Теоретический расход считается математически: по сухому остатку материала, заданной толщине сухой плёнки и площади поверхности. Эта величина понятна и обычно указывается в технической документации. Сложности начинаются при переходе от теории к практике. Нужно учесть профиль шероховатости, сложность геометрии металлоконструкции, метод нанесения, квалификацию маляра, настройки оборудования, температуру, ветер, доступность участков, перераспыл, остатки материала в шлангах и насосах.

Для относительно простой поверхности при безвоздушном нанесении в контролируемых условиях можно ориентироваться примерно на 30% потерь. Для металлоконструкций средней сложности, с рёбрами, сварными швами, труднодоступными зонами и частичной докраской вручную, потери чаще уходят в диапазон 40–50%. Для сложных решётчатых конструкций, ферм, плотных узлов, работы на открытой площадке, при ветре, на высоте, с ограниченным доступом и большим объёмом ручной доработки потери могут доходить до 60–70%. Это не запас на всякий случай, а физика нанесения.

Мы обосновываем свои цифры не на глаз. Есть расчётные формулы, таблицы, коэффициенты, нормативные подходы, лабораторные и стендовые испытания, статистика реальных нанесений на объектах. На тестовых панелях и типовых конструкциях измеряется теоретический расход, оцениваются потери при разных способах нанесения и фиксируются базовые коэффициенты.

Но даже лабораторное исследование не даёт конкретное значение. Оно даёт систему допусков и коэффициентов. Для простой плоской поверхности потери будут одни, для сложной фермы, решётчатой конструкции или объекта с большим количеством труднодоступных зон — другие.

Поэтому в ТДС обычно указывается теоретический расход и ориентировочный коэффициент потерь для типового способа нанесения. А практический расход по конкретному объекту нужно уточнять опытным нанесением, составлением технологической карты и авторским надзором. В промышленной окраске это нормальная инженерная дисциплина.

Цифровые модели и ИИ могут сделать прогноз точнее: учесть архивные данные, реологию материала, настройки оборудования, тип сопла, геометрию конструкции и условия нанесения. Поэтому отвечу вам так: расход можно рассчитать достаточно точно для планирования и закупки, но окончательно он подтверждается опытным нанесением и контролем фактических потерь.

Вы правы, это и есть новая грамотность. Как только заказчику удается объяснить разницу между ценой за килограмм и стоимостью жизненного цикла, общение строится по-другому. И «почему такой расход» превращается в обсуждение сроков службы, рисков переделок и реальной стоимости простоя или внепланового ремонта. Сценарный подход, о котором вы пишете, в О3 давно практикуется на сложных объектах. Мы всегда показываем заказчику не абстрактный идеальный вариант, а несколько конфигураций системы. И не ленимся сделать расчет по ресурсу и организационным рискам. В итоге решение становится осознаннее для всех сторон. И с куда менее рискованными последствиями.

Вы поднимаете вопрос, который я намеренно вынес за скобки. Давление на маржу реально, и как производитель понимаю проблему как никто другой. Но именно поэтому реформа надзора без реформы закупок будет половинчатой. Моя колонка исключительно мое видение проблемы, если хотите приглашение к разговору, а не готовый регуляторный пакет. Когда отраслевые ассоциации и Минпром начнут этот разговор всерьёз, вопрос о том, что менять одновременно с надзором, будет стоять на повестке с первого же заседания. Согласен: контроль партий без параллельной работы с тендерной дисциплиной — неполное решение.

Давайте немного сместим акценты. Выбор между технопарком и инженерной лаборатории в реальности редко бывает таким чистым.
Мы в О3 сознательно идём по второму пути. Не потому что первый хуже, а потому что наш рынок — АКЗ и ОГЗ — требует именно инженерной точности. Здесь цена ошибки — не недовольный клиент, а аварийная ситуация или многомиллионный ремонт. В такой логике широта ради широты — это риск, а не преимущество.
Уточним и такой момент. Проблема не в том, чтобы иметь широкий ассортимент. Она в том, чтобы расширяться под запрос в моменте, а не в рамках стратегии. Вот это и есть супермаркет без логики. Можно иметь большой портфель и при этом оставаться инженерной компанией — если за каждой позицией стоит понятный технический смысл и ответственность за результат.

Смотря что считать потерями. Российский рынок ЛКМ, безусловно, изменился. Ушли бренды, ушёл ряд готовых решений. Часть технологических цепочек действительно завязана на импортное сырьё и компоненты, и это никуда не делось — просто логистика и поставщики изменились. Полноценных аналогов некоторых продуктов Jotun или AkzoNobel в России нет, и было бы странно делать вид, что есть.
Так оно и к лучшему. За эти годы мы получили устойчивую инженерную школу производства ЛКМ - уж точно в сфере АКЗ и ОГЗ, обеспечивающих аналогичный, а то и лучший уровень технологичности и защиты, чем у упоминаемых вами компаний. Да, остаются такие ниши, где полноценной замены пока нет. Но эта часть истории вынужденной перестройки просто пока не закончена.