Запустить пошив кроссовок в России: опыт, сложности, выводы

Привет, vc.ru, меня зовут Влад. Весной было несколько статей, посвящённых дизайну кроссовок и их индустрии, хотелось бы продолжить эту тему и поделиться своим опытом. С января по март я искал возможности по производству кроссовок в России.

Долгое время я работал с Китаем, закупал рекламно-сувенирную продукцию и продукцию под собственной торговой маркой. Часто это сводится к тому, что находится товар с пометкой OEM и заказывается готовое изделие со своим логотипом и коробкой, что-то вроде наушников от Тимати.

Бывали и изделия, где требуется значительная доработка или разработка с нуля, это довольно интересно и дало хороший опыт работы с производственными компаниями.

Немного позже я ушёл из рекламно-сувенирной компании в бренд одежды, при компании было швейное производство, поэтому была возможность глубже разобраться в технологии пошива различных изделий и поработать с тканями и фурнитурой.

Как-то в компании встал вопрос производства кроссовок, но идею откинули, так как много сложностей в производстве. Я не то чтобы сникерхед, но кроссовки это прикольно, и всё же решил изучить вопрос глубже.

Основная сложность — это подошва. Для них требуется сложное оборудование, изготовление пресс-форм для литья подошв, всё это выливается в большой бюджет и раздувает минимальный тираж до 3000–5000 пар.

Производства и поставщики в России предлагают некоторый выбор подошв, они самые стандартные. По моей задумке было желание сделать что-то вроде ugly shoes, как делает Fila, Balenciaga, Adidas, поэтому они не подходили для моих целей.

Вторая сложность — несговорчивость производств. К фабрикам часто приходят молодые дизайнеры и бренды, которые много обещают, но не разбираются в производстве, не имеют технического задания, не представляют реальных объёмов, которые они могут дать производству.

Производства не очень клиентоориентированы и сливают таких заказчиков. Энтузиасты почти не встречаются: суровый опыт говорит производствам, что молодые бренды и дизайнеры приносят много проблем и мало денег.

В России есть несколько крупных производств, таких как «Юничел», Ralf Ringer и, возможно, ещё некоторые, но не думаю, что у них можно разместить небольшой заказ на пошив, нужны небольшие обувные фабрики.

Из средних игроков выделил:

Afour — производят кроссовки в Санкт-Петербурге. Делают кастомные модели, которые можно заказать, но в своих цветах и с вышивкой. Стоимость таких кроссовок 4000–8000 рублей в зависимости от тиража и сложности. Это довольно дорого и опять же — стандартная подошва.

Sigma — выпускают исключительно под своим брендом, не идут на переговоры. Кроссовки неплохие, большая линейка, немного отстают от трендов, но в целом неплохо для российского производителя, бюджетный сегмент, ничего не могу сказать о качестве.

«Модерам» — компания, у которой несколько фабрик в России, умеет лить подошвы, есть свои патенты, но очень консервативная и работает в основном на b2g-рынок. Меня, с одной стороны, очень порадовало, что есть такая прогрессивная компания в России, но немного расстроило, что обслуживает в основном госсектор.

В ходе изучения вопроса сложилось впечатление, что в России рынок обуви работает и развивается там, где берцы, галоши, сапоги, обувь для газовиков, нефтянников и различных силовых структур. Потребительский рынок и спортивная обувь в основном застряли где-то в начале нулевых.

Ещё отобрал десять небольших компаний по Санкт-Петербургу, ассортимент у них не очень и примерно схож.

Но было принято решение искать частного мастера для разработки лекал и отшива опытного образца и, изучив все подводные камни, отработав образец и получив лекала, — идти на одно из мелких производств с заявкой на пошив. Что, как по мне, правильное решение, так как не было цепочки: менеджер — технолог — начальник швейного производства — швея.

На некоторое время подумал, что по подошвам — тупик, только стандартные либо литьё, но потом вспомнил про модную 3D-печать и пошёл разговаривать с китайскими подрядчиками.

Но оказалось, что технология не так прогрессивна, как я думал, одна подошва изготавливается дольше, процесс сложнее, чем при штамповке, поэтому стоимость пары подошв выходит от $100 до $800.

По словам китайского подрядчика, это обычно делают при разработке концепта кроссовок, на тираж — штампуют, но раз я уже начал общаться с китайскими поставщиками, решил разузнать, какие можно купить готовые подошвы, и выбор оказался довольно большой, но минимальный тираж опять же от 1000 пар.

Пообещал одному из поставщиков большие объёмы, если он согласится сначала отгрузить несколько образцов, а потом небольшую партию, около 50 штук. Мы остановились на 15 моделях подошв, пять из которых он мне потом выслал как образцы.

После того, как понял, что с подошвой вопрос решён, остался другой — найти специалиста, который разработает модель кроссовок по моим требованиям, сделает лекала и пошьёт образец, после чего я возьму всё это и пойду уже с готовой заявкой на производство.

Основной ресурс для поиска — Avito, «Ярмарка Мастеров», Instagram. Специалистов оказалось не так много, мало кто сталкивался с кроссовками. Но нашлась небольшая мастерская, которой идея пошива кроссовок показалась интересной, и они с энтузиазмом принялись со мной работать.

Мы обсудили с мастером, что для начала будет достаточно эскиза сбоку и по ходу работы уже будем разбираться с возникающими сложностями. После я скинул референсы кроссовок и фото подошвы знакомой дизайнерке, спустя некоторое время получил эскиз, который меня устроил.

Сложностей на этом этапе не возникло, они появились, когда уже начали шить

Проблема производства хороших и дизайнерских вещей в России — это ограниченность выбора тканей, фурнитуры. Когда смотришь на китайскую вещь, удивляешься, как в тон подобраны ткани, ремешки, застёжки, шнурки. В России приходится брать что есть.

Обнаружил большой выбор кожи, и мастер убедил шить по большей части из неё, опять же — большой выбор, дышит, долговечно. Частично я решил делать из ткани, чтобы не были слишком тяжёлые, на поиск подходящей ткани — дышащей, плотной, устойчивой к загрязнениям — ушла пара недель.

Ещё потребовалось изготовить колодки, это такая оловянная часть ноги, форму которой будет иметь обувь, на каждый размер нужна своя колодка, за колодку на один размер заплатил около 2000 рублей.

По цветам — подобрал, что подобрал, выбор хоть и большой, но сложно понять, как это будет смотреться в изделии, цвета можно поменять если что, главное изготовить лекала и образец.

После мы поняли, что рисунок не совсем соотносится с реальностью, начали допиливать макет и перерисовывать его на колодку. На оловянную ногу наклеивается что-то вроде папье-маше, рисуются части, а после вырезаются из бумаги, затем — из материала

На крупных производствах детали вырезаются штампом или лазером, по словам мастера, на мелких — вручную. Больше ручного труда — дороже изделие

Когда сшили, они конечно получились не массивными, как я хотел, но результат очень порадовал, такой кроссовок можно передавать своим правнукам до тех пор пока не сотрётся подошва.

Когда был готов образец, у меня появилась возможность сформировать техническое задание для производства, от которого они не смогут отказаться.

А конкретно — я предоставлял подошвы, кожу, ткань, шнурки, лекала, образец. От производства требуется только раскроить и сшить, а также немного расходных материалов вроде ниток, поролона и так далее. Я разослал запрос фирмам, которые, как по мне, могут взять заказ, получил около шести положительных ответов, предложений встретиться обсудить.

На одну фабрику в итоге съездил, они посмотрели образец, сказали что смогут, стоимость обозначили в районе 1000–1200 рублей за пару в тираже 100 штук, мне кажется, что есть и те, кто и за 900 рублей взялись бы, но в целом цены где-то в районе 1000 рублей были.

Тут не будет красивой истории о создании мирового бренда, пошив кроссовок сложнее, чем пошив классической обуви, аксессуаров, сумок или одежды.

У людей разные ноги, из-за чего нужно делать как минимум десять размеров, что требует закупки десяти видов подошв, десяти видов колодок, вырезать детали нужно на десять видов. Всё это раздувает минимальный тираж и добавляет в нашем случае ручного труда.

Производство шьёт минимум десять штук на размер, поэтому минимальный тираж — 100 пар, но даже такой тираж они нехотя обсуждают. В итоге какие-то пары будут брать меньше, какие-то больше, соответственно, часть денег всегда будет морозиться в товаре.

Если говорить о цифрах, то на разработку образца ушло 20 тысяч рублей: 3000 рублей — подошвы, 2000 рублей — дизайн, 5000 рублей — работа мастера, 2000 рублей — колодки, 2000 рублей — лекала, 4000 рублей — материалы, ещё около 2000 рублей на прочие расходы, уже всего не вспомню.

Сама себестоимость пары в тираже 100 штук получилась около 2000–2500 рублей (примерно 1000 рублей на работу, 1000 рублей на материалы, подошву, расходники).

Себестоимость производства 100 пар выходит около 250 тысяч рублей.

Если разрабатывать модель с нуля и лить и подошвы со своим дизайном, то это минимум 3000 пар, что обойдётся в 7–8 млн рублей. Но такого подрядчика по литью нужно ещё поискать

В заключение — гипотезу не проверял, но остался при мнении, что большинство людей отдают предпочтение узнаваемым брендам: Nike, Adidas, Reebok и так далее.

Такие фирмы производят обувь уже много лет, хорошо следят за трендами и прошли проверку временем. При создании кроссовок в сегменте так или иначе покупатель будет сравнивать с ними. При создании обувного бренда потребуются значительные усилия по повышению его узнаваемости.

Мне удалось пошить опытный образец, разобраться со многими подводными камнями, обсудить условия массового пошива с производством, но заниматься дальше этим не увидел интересным из-за высокого порога входа, конкуренции с крупными брендами, высокой себестоимости и разумности идеи без продуманной долгосрочной маркетинговой стратегии. На этом всё. Надеюсь, кому-нибудь было интересно.

#производство #кроссовки