{"id":14286,"url":"\/distributions\/14286\/click?bit=1&hash=d1e315456c2550b969eff5276b8894057db7c9f3635d69a38d108a0d3b909097","hash":"d1e315456c2550b969eff5276b8894057db7c9f3635d69a38d108a0d3b909097","title":"\u041f\u043e\u0440\u0430\u0431\u043e\u0442\u0430\u0442\u044c \u043d\u0430\u0434 \u043a\u0440\u0443\u043f\u043d\u0435\u0439\u0448\u0438\u043c\u0438 \u0418\u0422-\u043f\u0440\u043e\u0435\u043a\u0442\u0430\u043c\u0438 \u0441\u0442\u0440\u0430\u043d\u044b","buttonText":"","imageUuid":""}

Как делать не надо: сценарий доставки №3

Сегодня обсудим кейс крупной компании – дистрибьютора фармацевтической продукции в Москве. Фармдистрибуция по праву считается одной из самых сложных систем управления продажами по многим параметрам, начиная с огромного количества SKU и заканчивая приемом товара в точках доставки. Усовершенствовать логистику фармдистрибьютора – почетное и сложное дело. А когда компания еще и большая, то это превращается в мега-вызов.

Как работала городская логистика. У компании была сложная доставка и проблемы, для решения которых понадобилась автоматизация маршрутизации. Ежедневно фармдистрибьютор принимает и обслуживает 1200-1800 заявок, используя для этого до 32 машин (собственный автопарк).

Планирование маршрутов логист компании делала в SAP, исходя из количества заявок, которые распределялись между водителями в соответствии с закрепленными за ними одними и теми же зонами.

Однако, SAP не учитывала большое количество параметров доставки, среди которых степень эффективности загрузки машин, габариты коробок с фармпродукцией и т.д. Поэтому возникла первая сложность – эффективность использования транспорта составляла только 60%, ведь у компании большое количество SKU, а значит много разновидностей коробок. В SAР это сложно учесть при маршрутизации. Утром водители приезжали на склад, забирали свои партии товара, ставили предназначенные для каждой точки коробки друг на друга, фиксировали их скотчем и загружали в машину. Понятно, что при таком подходе между загруженным грузом было много зазоров, ведь коробки разного размера. В результате пространство авто использовалось крайне неэффективно.

Вторая проблема. Поскольку доставка планировалась просто в учетной системе, то ни о каком контроле работы водителей – когда кто приезжал на точки, сколько времени разгружался, сколько времени потратил на весь маршрут – и речи быть не могло. Из этого вытекала третья сложность – неравномерная работа автопарка. Тем более, что доставка у компании осуществляется в две волны.

Чем помогли. Со своими задачами фармдистрибьютор обратился в Relog. Изучив весь бизнес-процесс, мы пришли к выводу, что нужно перекроить всю доставку компании. Для этого пришлось проделать гигантскую работу, причем не только в части городской логистики.

Во-первых, изменили действующие зоны так, что они стали более плотными с точки зрения количества заявок на каждого водителя. Таким образом водители стали завершать свои маршруты уже к обеду и у компании появилась возможность принимать больше заказов. Водители стали ездить меньше, так как находятся в более узких «квадратах», но при этом развозить больше. Вообще у фармдистрибьюторов нет недостатка в заказах, наоборот обычно они не успевают выполнить все заявки. Мы с этим справились.

Во-вторых, пришлось перераспределить между водителями объекты для доставки. В крупные клиники в пределах Москвы стали возить заказы одни водители, для этого понадобилось закупить несколько крупногабаритных авто. Они полностью загружаются утром (поскольку заказы большие) и уезжают на целый день, то есть не участвуют во второй волне доставки и не тратят время на то, чтобы вернуться по московским пробкам на склад для повторной загрузки. Таким образом уменьшилась и амортизация автопарка.

По точкам, расположенным в Московской области, стали ездить другие водители.

Крупные аптеки и средние клиники (второе место по объемам заказов) отдали третьей части водителей.

Такое перераспределение потребовало изменить автопарк фармдистрибьютора – докупить крупногабаритные машины и специальные бортовые Ларгусы, похожие на мини-ГАЗели, которые тем не менее очень маневренные и их можно легко припарковать, что сильно снизило нагрузку в виде крупных клиентов на маленькие Ларгусы, они же стали участвовать в доставке средних по объемам заказов.

В-третьих, мы внедрили 5 типов кейсов с разной кубатурностью, в которые устанавливаются коробки с фармпродукцией. У каждого кейса есть свой штрихкод. Когда роботизированная линия на складе собирают товар по заявкам, то его укладывают в подходящий для конкретных коробок кейс. С точки зрения заполняемости машины это гораздо эффективнее, чем заскочеванный товар - зазоры минимизированы. А благодаря конкретным размерам кейсов можно точно знать, сколько продукции поместиться в каждую машину.

А еще мы внедрили фотоотчетность при отгрузке-приеме товара на точках. Водители в приложении Relog Driver фотографируют накладную на партию продукции и прикрепляет к конкретной заявке. Это спасает от потери бумажных накладных и коробок.

Все перечисленные шаги - маршрутизация в программе Relog, изменение зон доставки, оптимизация автопарка, новая схема загрузки машин - позволили увеличить продажи фармдистрибьютора на 40%, а так же повысить уровень его сервиса и выровнять работу водителей. Теперь руководство и собственники компании очень счастливы, а клиенты довольны.

0
Комментарии
-3 комментариев
Раскрывать всегда