Не числом, а цифровым умением
По данным ВОЗ существует более 250 пищевых угроз, которые могут повлечь за собой болезни или смерть человека, при этом до 97% пищевых отравлений происходит из-за ошибок тех, кто занимается продуктами питания.
Эксперт в области пищевой безопасности, генеральный директор компании Quality START Константин Деревсков рассказывает, как обезопасить пищевое производство и предупредить возможные риски с помощью электронных журналов.
Что первичнее - курица или ХАССП
Альфа и омега системы безопасности на пищевых предприятиях - это анализ и предупреждение существующих и возможных опасностей. Значительно упрощает эту работу грамотно составленная блок-схема производства, в которой содержится описание ВСЕХ технологических процессов.
После оценки и фиксации все имеющиеся опасные факторы необходимо классифицировать в зависимости от направления. Принято распределять их по следующим группам: физические, химические и микробиологические. Некоторые классификаторы выделают также дополнительный риск - аллергены, другие относят это к химическому блоку.
Следующим шагом к построению системы безопасности является составление программы ППУ и ОППУ, это основа основ внедрения принципов ХАССП.
После этого нам необходимо осуществить процесс верификации - то есть задокументировать и подтвердить, что при производстве продукции мы все делаем правильно и в итоге наш продукт соответствует определенным требованиям. Например, если мы готовим курицу-гриль, температура в толще продукта обязательно должна достигать не менее 75 градусов, так как согласно исследованиям именно при такой температуре погибают бактерии сальмонеллы.
При этом у нас есть и вполне измеримый параметр - мы можем и должны в процессе приготовления замерить температуру в толще продукта термощупом. А затем зафиксировать этот показатель в соответствующем журнале. Этот процесс называется валидацией - оценка, подтверждение и фиксация эффективности мероприятий, которые обеспечивают безопасность пищевых продуктов на всех этапах производства. При этом к валидации предъявляется ряд требований: своевременность, периодичность и - обязательно - наличие ответственного сотрудника. Именно он несет ответственность за то, что эти действия, во-первых, произведены, во-вторых, соответствуют установленным правилам, в-третьих, что они эффективны - то есть позволяют нам производить безопасный продукт.
Очевидно, что тщательное выполнение многочисленных правил отнимает огромное количество сил и времени. И здесь незаменимым помощником может стать мобильное приложение Quality CHECK - это цифровой аналог бумажных журналов, который позволяет добиться 100-процентной заполняемости всех необходимых записей и обеспечить контроль за выполнением всех процессов.
Отдельно хочу акцентировать внимание на том, что в аббревиатуре СМБПП первым и главным словом является «система». На производстве нет чуда-места, чуда-кнопки или чудо-сотрудника, наличие которых могло бы гарантировать, что отныне и навсегда у вас все будет прекрасно и без нарушений. Также как и нет более или менее важных критериев или точек мониторинга - лишь полноценно выстроенная система позволит добиться эффективности. Автоматизация процессов ведет к упрощению и облегчению мониторинга и обеспечивает управление рисками за счет четкой фиксации всех показателей, которые мы сформировали при составлении блок-схемы пищевого производства.
Качество или безопасность?
Теперь поговорим о том, что как связаны между собой качество и безопасность продукции. В 2020 году была принята Доктрина производственной безопасности РФ, которая отражает стратегические цели и задачи Российской Федерации для достижения продовольственной независимости страны и обеспечения всех граждан доступной, качественной и безопасной пищевой продукцией. Помимо этого, на территории Таможенного союза действуют Технические регламенты, где прописаны требования к безопасности. В рамках этих требований на каждом пищевом производстве должны быть разработаны и внедрены принципы ХАССП, основой которых является анализ рисков и разработка критических контрольных точек.
Что же касается качества, то все показатели, влияющие на органолептику: уровень кислотности, влажности, количество соли и так далее, фиксируются в ГОСТах и ТУ конкретных производителей, то есть не являются обязательными для всех предприятий, производящих аналогичную продукцию.
Польза Quality CHECK неоценима и в этом случае, так как контроль за соответствием технологических операций всем установленным нормам и правилам даст вам уверенность в том, что сегодня качество вашего продукта не уступает тем параметрам, которые вы определили для него месяц или год назад.
Рыбья кость в бизнес-плане
Для поиска причин, приводящим к проблемам с производством качественной и безопасной продукции, я всегда рекомендую использовать такой метод как диаграмму Исикавы, или как ее еще называют «рыбья кость». Она представляет собой схему, похожую на скелет рыбы, в «голову» которой помещают проблему, а на «костях» отображают факторы, влияющие на ситуацию.
Приведу недавний пример из своей практики. На одном из мясоперерабатывающих предприятий произошло ЧП - сломались ножи для приготовления фарша. Об этом была сделана соответствующая запись в журнале (бумажном), оборудование починили, уведомили руководство. Словом, все необходимые инструкции были соблюдены. Однако специалист, отвечающий за отгрузку продукции, отдал распоряжение об ее отправке до того, как узнал о происшествии. По итогам проверки половину ножа так и не нашли, а это значит, что она, увы, попала в отгруженную партию.
В чем же причина такой ситуации? Притом, что на предприятии внедрена система менеджмента, проводится регулярный контроль, имеется директор по качеству, менеджеры и т.п.
Корневая причина несоответствия между желаемым и действительным результатом, как оказалось, крылась в недостатке коммуникации между различными подразделениями предприятия. Да, ответственный сотрудник внес данные о поломке, сама партия была промаркирована сигнальной лентой, однако маркировку проигнорировали и продукцию отгрузили. Потому что приоритетная цель сотрудника - выпускать продукт. А обращать внимание на несоответствия уже воспринимается как второстепенная задача.
И это повсеместная проблема пищевых производств - критически важная информация может неделями оставаться невостребованной, что порой приводит к фатальным последствиям. А будь на предприятии внедрены электронные журналы на базе Quality CHECK , соответствующее оповещение о ЧП все участники процесса получили бы мгновенно - начиная от руководства и заканчивая менеджером по отгрузке. И решение о ее приостановке также было бы принято моментально, то есть до отправки бракованной партии дело бы не дошло в принципе.
Таким образом, отсутствие адекватной и оперативной коммуникации существенно влияет на качество и безопасность выпускаемой продукции и на эффективность работы предприятия в целом. В свою очередь, скорость принятия решений позволяет минимизировать существующие и устранять потенциальные риски.
Виртуальный наставник
Необходимо также добавить несколько слов о сотрудниках. Исследования показывают, что нельзя недооценивать вовлеченность персонала в суть деятельности компании. Стабильное качество и безопасность готовой продукции обеспечены лишь в том случае, если сотрудники полностью отдают себе отчет в том, что они делает, как и для чего, а также к каким результатам это приведет.
Всем нам знакомы три «волшебных буквы» - KPI. И все мы хотим их постоянного достижения. Однако для этого нужна большая и сложная работа по формированию системы мотивации, обучению и многое другое. Это долгий разговор и обещаю, что в следующих статьях я обязательно остановлюсь на этом подробнее, а пока зафиксируем, что в условиях катастрофического кадрового дефицита на рынке пищепрома вкладывать ресурсы в длительное обучение большинству предприятий не представляется возможным.
Поэтому опять-таки на помощь приходят цифровые технологии. С помощью Quality CHECK можно застраховать производство от многих проблем, установить четкий формат мониторинга за формой и периодичностью требуемых показателей - не «я проверил, я посмотрел, я помню», а добиться внесения реальных параметров для каждой единицы или партии продукта.
Это, кстати, приведет и к систематизации и структурированию мышления - сначала программа в дружелюбной и легкой форме будет указывать на допущенные ошибки или несоответствия, затем сотрудники уже на автомате начнут правильно и вовремя заполнять необходимые поля и ячейки.
Кроме того, у персонала появится возможность доступа к библиотеке нужных документов, к разнообразным обучающим тестам и проверкам уровня знаний и компетенций.