Кто такие «промышленные революционеры»? Интервью с CIO Кировского завода

Поговорили с Виктором Верниковским о суровом светлом будущем заводчан, о том, как создаются корпоративные стартапы, как правильно общаться с «чат-ботом Михалычем» и можно ли «зачипировать» рабочего так, чтобы ему понравилось.

Мы идём по заводской территории, сминая свежий снег с таким хрустом, будто вокруг нет никакого производства. Абсолютная тишина. Внезапно глухая кирпичная стена с парочкой неумелых граффити заканчивается и за её углом появляется… ну очень заброшенный промышленный корпус. Разбитые стекла, погнувшиеся ржавые металлические рамы… вот это всё. Удивило другое — к одному из бесстекольных окон этого раритета приставлена монтажная лестница-платформа. К ней выстроилась очередь из рабочих. Они вскарабкиваются, смотрят внутрь с минуту, потом спускаются, уступая место следующим. Ждущие своей очереди терпеливо молчат. Посмотревшие — просветленно улыбаются.

— А там чего? — спросил я своего «экскурсовода» Виктора.

Виктор хмыкнул и предложил:

— Да ты полезай сам, посмотри.

Площадка шатается на уровне второго цехового этажа («по-нашему» где-то четвертый). Со мной вместе колбасит еще несколько человек в пахнущих всеми машинными запахами спецовках. Долго вглядываться не пришлось. Потому что там, внутри этого ужасного здания, горит рой световых установок. В центре огромного зала прямо на бетонном полу извиваются в красивом танце несколько полуобнаженных девушек. Бедняжки! Подсматривающим интуитивно хотелось их согреть. А съемочная группа, очевидно, хочет их заморозить. Дубли обрываются не давая музыке прозвучать и двадцати секунд. Снова и снова. Не дай бог моим дочерям такую работу. Хотя, если работа нравится, то танцы на зимнем цеховом бетоне это твой профессиональный подвиг.

Чтобы не лишать местных трудяг такого зрелища, я поспешил вниз, к Виктору. Моё «Что за…» он прервал быстрым пояснением:

— У нас есть специальная дирекция по управления активами. Они специально не ремонтировали этот корпус. Превратили его в естесственный павильон. Спрос на такие интерьеры огромный. Тут снимаются фотосесии, фильмы-боевики, дрифты, гонки… Даже мировые звезды приезжают. А теперь давай я тебе настоящее производство покажу.

И показал. Мы побежали от завода к заводу. Надевали и сдавали каски — ведь у каждого предприятия свой фирменный стиль. Дежурные по сменам рассказывают о том, «что тут у них творится». При мне прокатывалась сталь, вытачивались бесконечные горы деталей, рождались «из ничего» машины, собиралось, гудело, упаковывалось, грузилось и отправлялось куда-то несметное количество и разнообразие продукции. Было ощущение, словно мы уже на «умной фабрике». Потому что самое большое скопление рабочих за всю экскурсию я встретил на той самой лестнице-платформе. А в реальных цехах трудились только машины. Казалось, что если люди совсем покинут эти производственные площадки, ничего страшного не произойдет. Промасленные железные монстры только вздохнут с облегчением и начнут гнать выработку еще быстрее.

Виктор — CIO огромного многопрофильного завода. Какого? Тут будет врезка с официальным описанием — не пропустите!

Наше знакомство с Виктором Верниковским началось где-то год назад. Прямо в «Кофехаузе» он открыл передо мной самую ужасную презентацию, которую мне когда-либо доводилось видеть. Такой какофонии цветов, стилей и текстов хватает обычно на два-три слайда. После чего аудитория начинает щуриться, переглядываться («у меня у одного в глазах рябит»?), выходить из себя и… нырять в телефоны. Однако, судя по рассказу очевидцев, на конференции промышленных предприятий эта презентация имела ошеломительный успех. Потому что промышленники — они не про шрифты. Промышленники способны в частоколе жутких аббревиатур и паутине запутанных схем увидеть «золотую жилу» и понять: «да! Это то, что нам и нужно».

Я: — Вить, расскажи пожалуйста для начала: как ты попал на завод?

В: — Я всю жизнь на производстве чего-нибудь. Да я и сам — производство. Некоторые вещи проще сделать с паяльником, чем объяснять «какая это будет крутая штука, если вы дадите мне на неё деньги». Сюда на завод меня заманили огромным «министерским» кабинетом. Смотрю — ого! — есть где железяки разложить. Дома-то уже некуда. Шучу конечно, не это было мотивацией. Но платы всё равно распределил по всем поверхностям с бооольшим удовольствием. Недавно прикинул: я наверное тысяч четыреста-пятьсот вложил собственных денег во всякие комплектующие и устройства. Действовать нужно быстро. А процедуры в больших компаниях, сам знаешь, бесконечные. Пока согласовываешь закупку, гипотеза может и «уплыть». А если её поймать «за хвост», то все деньги отобьются… Наверное… Когда-нибудь… Уверен!

Я: — А дальше что? Ну вот ты на заводе. Точнее сразу в целой группе заводов. У вас тут, как мне кажется, даже «оборонка» есть. Итак… С какой задачи начал?

В: — Начну с азов. Вот ты же знаешь что такое АСУТП? Это очень классные системы, но они существуют только для поточных производств: химия, нефтепереработка и так далее. Такие линии без автоматизации не работают в принципе. Мне всегда казалось нелогичным то, что труд простого токаря не оцифрован никак. Даже в самый разгар XXI-го века. Возьмем условный АвтоВАЗ. На стадии финальной сборки там «красивый» конвейер, да. Но ради этой красоты пашут тысячи станков, изготавливая миллионы комплектующих деталей практически вручную. Сегодня все внедряют ERP, MES, «сапы», «один эсы»… Но в металлообработке (а это на минуточку 60% всей промышленности), всё происходит почти так же, как в веке 19-м. «Цифра» заканчивается в серверных и кабинетах. Возьмем супер-навороченный станок с ЧПУ. Он может выдавать несколько сотен параметров, но все они относятся к технологии обработки. Сами производственные процессы при этом затрагиваются мало. Например, идет процесс обработки. Станок вдруг остановился. ЧПУ всё зафиксирует (допустим, оператор остановил). Но причина сбоя всего процесса уже «за гранью понимания» ЧПУ. Можно контролировать кучу параметров, вплоть до температуры обмотки привода шпинделя, а «почему нет заготовок» или «почему в магазине не тот инструмент» выяснить нельзя. У нас в стране «спокойно уживаются» ЧПУ и бумажные журналы!

Есть такой международный показатель OEE. Когда я пришел, в одном из цехов он был в среднем 30%. А что такое 30%? Это значит, что такая, с позволения сказать, «загрузка» уже закладывается в каждую следующую инвестпрограмму, в цену продукции. Честная стоимость детали может быть 30 рублей, но мы вынуждены закладывать 80, чтобы «покрывать» нерадивость, саботаж, лень, «вчерашний день».

Так уж и «саботаж»?

Конечно! Как только мы внедрили в одном из цехов свои «самопальные» сенсоры, OEE увеличился с 30% до 85%. Выше уже нельзя сделать, потому что там уже естественные ограничения производственных процессов начинаются.

Что «насамопалил»?

Ну, это и просто и сложно. Я уже сказал, что мы начали делать «АСУТП для металлообработки». Для знатоков промышленности это звучит одновременно и как ересь, и как бомба. Бомба потому, что всем это нужно, но, когда она разорвалась, все закричали «а что, так можно было?»

А что, так действительно можно было?

До сих пор не понимаю почему это не было сделано раньше и почему этого еще никто не скопировал.

Да, сейчас на рынке потихоньку появляются команды, которые пытаются воспроизвести «нашу» технологию мониторинга станков. Но в основном все идут туда, куда их уводят технологии. Только вчера смотрел отчеты таких «умельцев»: токопотребление станка в Квт часах, в разных режимах, куча графиков и диаграмм. Но ни в одном отчете нет ответа на вопросы «ПОЧЕМУ такая низкая загрузка?», «какова структура потерь?», «какие экстренные мероприятия необходимы для повышения эффективности?»

Разложить и выстроить процесс люди могли и до «цифры». Но так как объективный контроль был не возможен, «нецифровые» системы быстро деградировали. «Цифра» позволяет получать объективные данные в контрольных точках. С «цифрой» стоимость обратной связи стремится к нулю, а эффективность — к бесконечности! Важно понимать, что тотальная цифровизация может снизить общую эффективность, так как не у всех «цифр» будет выход на процессы, производящие добавленную стоимость.

По моим наблюдениям, такие дешевые решения «на коленке» способны сделать только сами предприятия. Потому что, когда приглашаешь какого-нибудь «вендора», начинается раскрутка: там провода проложить, тут планшет защищенный поставить, там дорогущий модем купить, а тут еще и за годовое сопровождение заплатить.

К сожалению, после проведения десятков часов переговоров и презентаций, мы поняли, что ИТ-разработчики «с рынка» в предлагаемых производству решениях намного больше ориентированы на «красивую технологичность» и насыщенность разнообразными модными «штучками». Они не погружены в реальные потребности клиентов. Я их тоже понимаю: у них рисков много, они каждого клиента рассматривают как последнего. А нам нужно «чтоб работало». Я это называю «феномен неоправданной основательности». Это когда ну вот тебе спички и пучок сухого хвороста. Разожги, начни греться, дальше видно будет. Так нет же, русский производственник должен расчистить поляну, наточить топор, нарубить поленницу, дождаться безветренной погоды, пригласить СМИ, вывести всех в ночную смену, позвать мэра, заготовить банкет и только тогда, возможно, чиркнуть спичкой.

Вот и получилось, что мы всё сделали сами для себя «любимых». И как только другим заводам рассказали, все засуетились. И мы специально ездили на немецкие заводы — там, как ни странно, такая же петрушка: хочешь, чтобы работало именно так, как тебе нужно, сделай сам.

И что же конкретно вы решились делать на своих трудовых «коленках»?

— Датчики. Технологии их производства — это, как правило, микроэлектроника с микропотреблением. Могут устанавливаться как на оборудовании, так и на человеке. Про «чипирование рабочих» я еще скажу. Наиболее востребованные датчики для промышленности это токовые, вибрационные, виброакустические. Недолго думая, мы решили для промышленного мониторинга использовать датчики из массового сегмента. Они не дорогие, доступные, на них невозможно (ну, или почти невозможно) ввести эмбарго. Обычно они покрывают среднестатистические потребности в точности и диапазонах измерений. Нужно понимать, что главной целью мониторинга является получение качественной картины для управления, а не автоматическое регулирование процессов. Сори, давай по порядку.

Итак, токовые датчики. Использовали обычные разъемные трансформаторы тока. Их очень много выпускают, в том числе в Китае, Индии. Стоят несколько долларов. Нелинейность и точность в пределах процента, что вполне достаточно для средств мониторинга. Сердечники ферритовые. В общем, основной тип датчика применим в 90% случаев. Для изменерия постоянных токов или токов большой величины, можно применять датчики на эффекте холла. Он может быть просто прикреплен к поверхности проводника поверх изоляции. Все наши датчики не инвазивного типа, не требуют вмешательства в электрическую схему и могут накидываться прямо во время работы станка. Никакие гарантии производителя станка не нарушаются. Пока понятно?

Пока да…

— Информация, снимаемая с токовых датчиков, показывает реальные рабочие нагрузки контролируемых частей станка. При использовании средств машинного обучения, нейронных сетей, можно извлекать большое количество полезной информации.

Идем дальше. Вибрационные и акустические датчики. Вибрацию меряют давно. Традиционные промышленные средства довольно громоздки и дороги. Поэтому они практически не применяются для непрерывного мониторинга. Но современные MEMS технологии позволяют делать чувствительные микроскопические датчики измерения магнитного поля, акустики, делать гироскопы, акселерометры и т.д. Малые размеры, низкая стоимость, низкое потребление позволяет размещать их практически везде. Это открывает новые возможности по мониторингу как оборудования, так и самого работника.

Наши датчики позволяют контролировать режимы работы станка. Например, они могут отличать холостой ход от полезной нагрузки. На базе этого можно построить суточные ОЕЕ для универсальных станков. Основная сложность для такого датчика — написание алгоритма обработки сигнала. Высокий трафик генерируемый этим датчиком и сложный алгоритм требуют применения отдельного микроконтроллера для обработки сигнала. Как только ты этот микроконтроллер ставишь, датчик становится интеллектуальным.

Виброакустический датчик подобен вибрационному, но измеряет еще и акустические шумы. Что позволяет улучшить чувствительность датчика и контролировать не только резание металла, но и более тонкие операции чистовой обработки или полировки. Соответственно, алгоритмы обработки исходных измерений еще больше усложняются.

Для анализа результатов изменений и их интерпретации уже может потребоваться использование алгоритмов нейронных сетей. Настройка системы должна будет включать этап обучения «нейросетки» для распознавания и выделения полезной информации.

Вау! Слушай, я впервые слышу такие рассказы про наше «советское» производство. Да еще в таком расслабленном ключе, типа «раз, два, взяли и склеили». Обожаю истории «Ты помнишь как всё начиналось?» Ты же сначала внедрил, и только потом твоя презентация произвела фурор?

Да, в начале было «Внедрение». Но внедрял не я один. До моего прихода «низы», цеховые менеджеры, уже не могли жить по-старому, а верхам, заводскому начальству, давно уже хотелось управлять по-новому. Получилось как у (не к обеду будет помянут) Ленина — революционная ситуация. Только речь шла о революции промышленной, на отдельно взятом заводе, даже в отдельном цеху. Всех занимали вопросы: как используется оборудование, в каком режиме — всё это непрозрачно на более чем пятидесяти миллионах станков по всей России. Чай не в Антарктиде живем, руководство понимало, что если раньше компонентная база (RFID-технологии, встраиваемые системы, IoT-датчики и т.д.) была дорогой, то сегодня она стремительно дешевеет. Прибавим сюда упрощение и удешевление всевозможных компонент машинного обучения, доступность интернета, облачных сервисов, получим ситуацию при которой сидеть сложа руки и смотреть как твои станки гонят непредсказуемый брак — полная тупость.

Какие цели преследовали?

Слово «эффективность» никто не отменял. Поэтому важно, чтобы производственное оборудование использовалось эффективно. Параллельно нужно было определить настоящие узкие места производства, а это, как известно, не самая простая задача на свете.

Цели перед нами руководство поставило «простые»:

1. Повысить эффективность эксплуатации оборудования
2. Быть способными выявлять узкие места в любой момент по запросу
   
3. Собирать данные «в прок», чтобы потом уже понимать что с ними делать.
   

Имея мониторинг работы станков, можно и нужно контролировать нормы их эксплуатации. Как следствие, сразу подтянется актуализация нормативной базы. Регистрируя технологические отклонения прямо в процессе обработки, мы смогли бы определять предаварийные состояния оборудования. И смогли!

В итоге, поставляя данные для систем управления качеством, мы перевели само ОТК на принципиально новый уровень работы. Всё это начиналось не через «не хочу», а через «да-да, мы давно собирались это делать, но всё руки не доходили». И кстати, мы еще чат-боты внедрили, чтобы заступление на смену и окончание смены автоматизировать. Ну а что, сейчас смартфоны у всех есть, даже у слесарей…

После такой первой маленькой победы у всех у нас как будто шоры упали. Мы уже готовы и роботов внедрять, и дроны, и самоходные платформы перевозящие сырьё.

[Я еще не нашел способ передавать эмоции интервьюера. Разве что ставить эмоджи удивления после каждой фразы Виктора: три подряд раскрытых ротика сначала и еще пять — в момент, когда его слова доходили до меня окончательно. С другой стороны, брать интервью у Виктора легко. Пока ты перевариваешь услышанное и лихорадочно думаешь что спросить дальше, он продолжает вещание.]

Виктор:

— Собирать данные, как ты понял, было делом не таким уж и хитрым. Что с ними делать дальше? Нужна платформа. В современном мире в качестве программной платформы удобно использовать мессенджеры и, в частности, чат-боты. Функционал по взаимодействию оператор-система вполне укладывается в интерфейс чат-бота. Бот — это гибкость. Вы можете настраивать свои чат-боты под любые процессы, менять их в процессе работы.

Вот пример. В местах установки производственного оборудования мы разместили метки. Для начала просто QR-коды. В будущем можно и NFC, и BLE-маяки. В коде зашифрована информация об объекте. Работник, совершая обход, делает фото QR кода через промышленный мессенджер и отправляет его боту. Бот распознает метку и делает соответствующие записи в базе данных. Если в точке осмотра предусмотрено введение дополнительных параметров, бот их запрашивает. Сервис событий, который анализирует появление или наоборот пропуск событий, фиксирует инциденты исходя из своих настроек, и может отправить сообщения с заданными временными параметрами ответственным лицам. Так как коммуникации основаны на смартфонах, которые всегда с собой, то информирование будет всегда оперативным и адресным.

В этом направлении можно и дальше пойти. Есть такой Яндекс speech kit. Можно создать голосового бота для контроля наличия инструмента в кладовой, заказов на покупку, заказов на выписку. Когда и если этот speech kit позволит подключать свои словари (справочники), то из этого можно было сделать весьма достойную фишку. В цеху не всегда удобно пальцами управлять смартфоном. Голос был бы хорошим расширением. Пока что планируем эту имплементацию в рамках индустриального мессенджера. А там посмотрим будет ли он достаточно развит для нас.

И дальше вы пошли развивать это по другим цехам?

Да, мы начали ставить мониторинг не только на токарные станки, но и на расточные, лазерной, и плазменной резки. Не было цели оцифровывать все процессы. Мы выбирали процессы с максимальной добавленной стоимостью, или те, оцифровка которых даст максимальное снижение рисков. То же самое и с показателями. Не нужно оцифровывать все показатели. Важно оставить цифровые следы в информационных системах для дальнейшей обработки.

Каналы передачи данных в цехах мы построили на основе беспроводных самоконфигурируемых mesh-сетей.

А что стало таким живым, доказуемым результатом? За что начальство похвалило?

Когда всё заработало (не сразу конечно!), мы для себя сделали выводы, что оцифровка работы оборудования и персонала существенно меняет представление о внутренних процессах и создаёт огромный потенциал повышения эффективности. Ведь нами был использован очень частный случай решения. Современные технологии позволяют решать поставленные задачи множеством способов. Горизонты открываются, например, такие:

• можно автоматизировать подготовку к началу смены, переложить в чат-бот сменно-суточные задания

• включать в систему дополнительные цифровые сервисы контролирующие параметры оборудования (датчики уровня жидкостей и т.п.)

• интеллектуализация ботов – создание таких чат-ботов, которые смогут общаться с персоналом. Например (только не ржи), чат-бот «Михалыч» отвечает на любые вопросы по станкам, инструментам, технологиям, состояниям цеховых кладовых.

Цифровое предприятие становится работающей реальностью, и чем раньше и быстрее мы начнем двигаться в этом направлении, тем увереннее будем чувствовать себя в будущем.

Сколько же человек у вас всё это делает и сколько они «съедают» денег? Неужели достигнутые эффекты перекрывают такие колоссальные (как мне кажется) затраты?

Ничего колоссального. Ты же помнишь, что я сам могу паять? Вот у меня таких паяльщиков и программистов не больше десятка. И у них еще других задач полно! И они справляются. Потому что интересно. Вот мессенджер нам очень серьезные люди делают — сторонняя компания. Они приехали к нам на завод, всё посмотрели. Я рассказал им идею. Через пятнадцать минут гляжу — достают меморандум о сотрудничестве, согласно которому они вкладываются в разработку, а доходы — пополам. Это была самая неожиданная и быстрая сделка в моей жизни. Так что, крутимся как можем, «бережливое производство, панимаешь ли».

О, кстати! Я вот всем всегда задаю такой вопрос: а что это вообще такое — «цифровизация»? В твоем случае — цифровизация промышленности. Это же не самоцель, правильно? Может у тебя есть какое-то своё, наглядное разъяснение?

Цифровизация обязательно должна быть вплетена в новые процессы. Именно это даёт рост эффективности, а не сами технические решения. Основываясь на опыте и идеологии нашего завода, мы анализируем и проектируем новые процессы с учётом возможностей современных технологий в деле цифровизации. Это, с одной стороны, позволяет выстраивать эффективные процессы, а с другой — мы получаем точечные и целевые решения с низкими затратами, так как реализуемый функционал не содержит избыточности. Ты, если не до конца это понял, просто запиши как я сказал. Потом перечитаешь и поймешь.

Например, часть процессов системы управления качеством и производством вообще выпадают из поля зрения IТ и, соответственно, не подлежат оцифровке. Как бы так объяснить понагляднее… Вот давай еще раз вернемся к АСУТП — к автоматизированной системе управления технологическим процессом. Есть один миф с ней связанный. Якобы АСУТП годится для управления предприятием. Это не так. АСУТП не выходит за рамки управляемого ею процесса. А мы построили систему, которая, во-первых, предоставляет реальные управленческие данные. А во-вторых, нашу систему можно называть «АСУТП для машиностроения». Погугли — не найдешь ничего аналогичного даже близко.

Так… Ну, сделали вы всё это, а что потом?

Потом руководство «наградило» одного из самых ярых идеологов нововведений — нашего директора по производственной системе и качеству Ольгу Владимировну Крылову поездкой на промышленную конференцию в Сочи. Там она и выступила с, как ты говоришь, «ужасной презентацией». И тут такое началось…

Какой-то безумный шквал обращений от заводов со всей России и не только. Работать стало невозможно.

Что хотели?

В основном все просили: «Хотим себе такое же решение. Сколько стоит?!»

И тут вам «поперло»?!

Ну, как сказать. Одно дело собирать что-то для себя и совсем другое — создавать универсальную «коробку» для сторонних организаций. Это же полноценный продакт менеджмент, линейное развитие, поддержка, юзабилити и прочая.

Конечно, это интересно. Когда мы начали ездить по первым «потенциальным клиентам», наc, во-первых, принимали «на ура». Впервые на завод приезжают не какие-то там «умельцы» или «буржуи», а нормальные ребята — свои, коллеги, цеховики. Мы даже спецовки по такому случаю начали брендированные надевать. Это был такой разрыв шаблона, что заводы до сих пор наши дримтим вспоминают. Ведь дело не в бренде. Мы просто разговаривали с начцехами, с мастерами на их, то есть на нашем общем, заводском языке.

При этом боли-то у всех плюс-минус одинаковые. Процессы внутри цеха не оцифрованы. Невозможно, или крайне трудоемко, отследить нарушение технологии в процессе производства. Не известно, на каком этапе производства допущен брак, нет цифровых следов. Цена брака очень высока. При обычном (лишенном контроля) производственном цикле в случае простоя оборудования определить причины и ликвидировать их можно только в конце смены. То же самое с браком. Причины простоя и раннее обнаружение брака нужны для того, чтобы вовремя перераспределить поток комплектующих. В стандартном процессе брак определяет ОТК с большой дискретностью: перевыпуск бракованной партии происходит только в следующую смену.

В общем мы, как сельский фельдшер во время чумы: всех сразу не вылечишь — бежишь по улице из дома в дом. Приезжаем, ставим датчики, контроллеры, настраиваем интерфейсы, интегрируемся с ERP, MES, обучаем местных. Так дело и пошло. Ведь, по сути, мы оказались способны предоставлять промышленным коллегам быстрое решения проблемы отсутствия оперативного контроля производственного оборудования. Один завод всего за месяц на пилоте из одного «лимитирующего» станка получил «доход» 390 тысяч рублей — просто за счет роста количества полезных часов работы оборудования.

Скоро сделаем «коробочную» версию промышленного мессенджера и тогда это всё можно будет называть Настоящей Инновационной Системой.

Главная ценность от этой работы «на сторону» сейчас — получения опыта «а как у других». Это бесценно! Например, наши «клиенты» сподвигли нас обратить пристальное внимание на мониторинг непроизводственного оборудования, распределенных активов, электро-, газо-, тепло-снабжение.

То есть, вы, следуя нормальному мировому тренду, постепенно становитесь ИТ-компанией?

Я бы этого не хотел… Хотя, принимая во внимание, что сегодня трансформируется само понятие ИТ-компания, пожалуй соглашусь. То есть, соглашусь с тем, что все успешные компании со временем станут ИТ-компаниями.

Но, если отбросить философию, вам же теперь приходится конкурировать… Есть с кем? И есть чем?

В природе есть проводные системы мониторинга. Их установка требует значительных инвестиций и не везде возможна в принципе. Наше беспроводное решение разворачивается быстро и может снимать показания с АБСОЛЮТНО любого оборудования: вне зависимости есть ли там ЧПУ, произведено ли оно еще до войны и так далее.

А еще… у нас ведь есть секретное оружие. Мы консультируем производственные компании по методологии построения производства «Toyota». В современной интерпретации она включает в себя консалтинг по цифровизации производственных процессов. Это вообще уникальная услуга. Часто бывает так, что предприятия берут её как основной продукт. Датчики идут уже «в нагрузку».

Как же это всё здорово! Спрошу коротко и наивно: а что дальше?

Виктор:

— Дальше — искусственный интеллект и предиктивная аналитика. Только AI не традиционный, а локальный, заточенный под конкретную задачу. При чем и программно, и аппаратно. Поясню: нормальные виброакустические измерения необходимо производить раз в 10-20 микросекунд. Быстро и в полном объеме передавать эту тучу информации даже не в «облако», а просто на какой-нибудь сервер цеховой — задача нерешаемая в принципе. Поэтому нужна предобработка данных на месте. Возможно, прямо на станке. Для этого и нужны аппаратно-программные штуковины, которые определят, выделят, преобразуют всё это в действительно нужное и тогда эти, по сути, «байтики-битики» можно будет передавать куда следует.

Обрушение криптовалют нам теперь тоже на руку… Все крупные производители AI-железа (Google, Intel, Nvidia, Huawei) переключились на такие малюсенькие AI-компьютеры. Понятно, что всё это пока еще не дотягивает до больших GPU. Но это только начало. Свою нишу внизу, у потребителя (оборудование, роботы, техническое зрение) эти штуки найдут. А со временем они и потеснят большие компьютеры.

Возможно, на новой волне передела рынка опять изменится парадигма вычислительных устройств. Можно попытаться включиться в эту гонку, и стать лидером

Традиционные «дата сцайнтисты», я подозреваю, будут плеваться, но кусок AI это направление точно отъест, и появятся новые классы устройств, которых раньше не было в принципе.

Виктор:

— Или вот видеоаналитика. Берем персонал, наносим на спецовку специальные метки и через машинное обучение, которое анализирует видео, определяем: хорошо человек работает или с нарушениями технологических условий.

Использования акселерометров, гироскопов, размещенных на человеке, позволяет оцифровать его движения, моторику разного уровня, от руки, до головы и туловища. Мы ведь сейчас умную перчатку делаем! Уже есть опытные образцы — мониторинг мелкой моторики. Специальные миниатюрные акселерометры крепятся на фаланги и вперед. Мы уже можем считывать движения пальцев рабочего, оцифровывать и распознавать его движения с помощью ИИ. Когда математическая модель операций будет создана, можно будет обучать персонал сложным и точным сборочным или ручным операциям.

Но тут точно нужно проводить обучение системы, и процесс обучения должен включать технологов, т.е. вместе с разработкой технологического процесса разрабатывается и модель обучения искусственного интеллекта (ИИ) для распознавания и контроля воспроизводимого процесса.

Нейроинтерфейс — абсолютно новый тип датчика! Появляются первые образцы, у меня в разработке собственный датчик ЭКГ сухого типа. Готовимся к отладке и опытным испытаниям. Наш датчик должен работать через одежду, не требует специальных присосок и гелей, что вполне делает его пригодным для использования в промышленности — можно оперативно измерять уровень усталости работника. Получается, мы таким образом уже зашли на поляну систем нейроинтерфеса — передачи информации через электромагнитые импульсы тела.

Я так понимаю, что «нейрон» в данном случае подразумевается в буквальном, антропогенном смысле? [Гул громадного пресса заглушил этот вопрос. Но ответ же очевиден, да?]

Когда ты упомянул о криптовалютах, я вздрогнул…

[смеется ]Угадал. По блокчейну к нам пришел запрос с самой неожиданной стороны — от производителей металла. Фальсификация металла очень распространена и опасна. Пример — страшная авария на Сайно-Сушенской ГЭС. Одна из возможных причин — использование фальсифицированного металла по поддельным сертификатам.

В общем, ведем сейчас работу в консорциуме нескольких производителей. Переводим сертификацию продукции в смарт-контракты. Казалось бы, самая «хипстерская» технология пригодилась в самой «зарегулированной» сфере. В сфере, в которой цена ошибки может быть по истине жизнь человеческая.

Я слушаю Виктора и бегу за ним, едва поспевая и ногами, и мыслями. Кажется, что здесь наблюдается некий эффект разбитых окон наоборот. В том смысле, что стоило запустить инновацию на одном из участков, как вскоре вот уже вся группа компаний не может без каких-либо инноваций в буквальном смысле жить и работать. Хотя, как мы убедились в самом начале, разбитые окна тут тоже есть;)

Виктор позвал меня с собой на совещание: «Всё равно я собирался там рассказывать то, что еще не успел разболтать тебе».

Знаете чем заводские менеджеры отличаются от «обычных»? Они быстро едят. Пока шло совещание, каждый из них, не сговариваясь, по очереди выходили минут на 5-7. Возвращались слегка расслабленные, прятали в кулаки короткие отрыжки. В конце совещания оказалось, что все они уже пообедали. На моем веку быстрее это делали только солдаты и фельдшеры скорой.

— Извините, — сказал один из них, — мы по привычке, все уже покушали, да и некогда нам… А вы, вас мы сейчас покормим со всеми почестями.

И накормили. В обставленной на советский манер звукоизолированной комнате три повара подряд отругали меня за то, что я не доел ни мега-салат, ни супер-суп ни макси-второе.

Заводчане — люди действий. Они не любят разговоры «ни о чем». Поэтому у меня нет никаких сомнений в том, что все идеи Виктора успешно внедрятся как на его предприятии, так и на других заводах, комбинатах, фабриках, НПО… — по всей нашей необъятной Родине.

Тебя послушать — всё безоблачно. Проблемы-то есть небось?

Виктор:

— Ну, куда ж без них? Людей не хватает квалифицированных. Программисты, «железячные» разработчики нужны постоянно, но их нет. Все хотят работать в «Яндексах». Берем какой-нибудь «Хедхантер» и сами звоним интересным кандидатам. Услышав «Кировский завод» они ржут и бросают трубку. Ну вот, и ты тоже смеешься…

Хотя мир не без увлеченных промышленностью ребят. Мы участвовали в массе хакатонов, где молодые российские ребята такие вещи делали, что никакому «Шнайдеру» не снилось. Мы, кстати, стартапам рады — всех готовы выслушать, отменторить. Сегодня по-другому и не выжить — хватаешь инновацию пока горяченькая и вперед!

Я никакую команду с собой не приводил. Как-то так получилось, что текущие ребята просто дремали уже много лет, а я их… разбудил что ли. Да так, что они сами такие штуки начали придумывать… Ты вот, например, знаешь, что такое харвестинг электроэнергии? Вот и я не знал. А у нас тут был случай — возгорание трансформатора. Сразу решили, что нужно ставить на все трансформаторы датчики мониторинга состояния. Но, и смех, и грех, в трансформаторах электричество есть, а запитать от них сенсоры мы не можем. Провести провода к нескольким десяткам трансформаторов — дорого и долго. Батарейки… учитывая частоту снятия показаний, батарейки пришлось бы менять раз в три дня. Поэтому наши и нагуглили харвестеры электроэнергии. Это такие штуковины, которые добывают энергию буквально из воздуха: солнце, тепло, соль, минералы, кинетика, в общем, из внешнего энергетического поля. Прикинь?! Батарейки можно вообще не ставить и не менять!

Сейчас произойдет то, что вроде бы не совсем правильно в жанре интервью делать. Я сокращу минут пятнадцать нашего дальнейшего разговора до одного-двух абзацев. Итак, мы заговорили об оптимизации производственного планирования. Это огрооомная задача.

Автор этих строк помнит свой первый опыт создания демонстрационного кейса MPS — Master Production Scheduling. После этого было еще множество систем, мощность которых впечатляла, но трудоемкость настройки — удручала. И вот наконец-то, к двадцатому году XXI-го века, мир начала потихонечку захлестывать волна «быстрее набросать скрипт, чем городить навороченный интерфейс». Так у команды Виктора родилась идея скриптового планировщика производства — Advanced Planning & Scheduling (усовершенствованное планирование).

Примечательно, что «скриптовый подход» сегодня работает не только в производстве, но и, например, в музыке. Интересующиеся темой так называемого «алгорейва», могут почитать интересную статью Wired про диджеев, которые управляют музыкой с помощью скриптов.

Виктор:

— Скоро мы выйдем на такой уровень, чтобы брак определять еще в ходе изготовления детали. Если прямо в цеху будет стоять нейросетка, по профилю режима обработки детали можно будет проконтролировать соответствие техпроцесса обрабатываемой заготовке. Можно в онлайне считать количество произведенных деталей и вообще понимать: ту ли деталь обрабатывает мастер. И здесь ведь дело совсем не в нерадивости рабочих. Просто если вырастает выработка, растет загруженность и взлетает вероятность ошибок и «завалов» на любом из участков. Чтобы этого избежать, всем нам и нужен искусственный интеллект. А так-то, конечно да, если работать как и прежде, нейронки никому не нужны.

На Кировском заводе в свое время выступал В. И. Ленин. Похоже, что сейчас, в наши дни, здесь же происходит совсем другая, но тоже революция — Промышленная, Индустриальная.

С моей точки зрения, Виктор — воплощение сразу нескольких героев книги Элияху Голдратта «Цель. Процесс непрерывного совершенствования». Те же вопросы, те же проблемы, такие же обстоятельства, вплоть до личной жизни. Если вам интересно узнать на примере не научной, а вполне себе жизненной истории «как оптимизировать производство для достижения бизнес-целей», обязательно прочтите эту книгу.

Её можно растащить на множество цитат, но одна как нельзя лучше подходит ко всему сегодняшнему разговору:

Спросил Виктора про книги, которые он может порекомендовать. И тут он снова удивил:

— Я не читаю художественных книг. Только техника, только хардкор естесственнознания. Хотя, начитавшись всяких обзоров, историй, антологий… могу с уверенностью поддержать разговор о любом произведении школьной программы.

Между прочим, Виктору 62 года. Любимое его семейное занятие — делать роботов вместе с сыном, которому (на минуточку!) восемь годков.

Так что, поколение Y и Z, дерзайте! У вас есть еще очень много лет, чтобы доказать, что вы не лыком шиты тоже. Не знаете как? Сегодня, как и много лет назад, еще в советских фильмах, учитывая всё услышанное, я могу вам ответственно посоветовать: «Идите на завод!»

Спасибо, что мужественно дочитали до конца;) Если интересно, мои истории про четвертую промышленную революцию, IIoT, BigData, дизайн-мышление, маркетинг инноваций — всё это можно найти в едином Телеграм-канале или в «рассылке для своих».

#интервью #искусственныйинтеллект #промышленность #IIoT