Философия бережливого производства родилась в Японии, в компании Toyota, когда страна была в упадке после войны и необходимо было развивать производство. Главный родоначальник системы Тайити Оно разделял все процессы в компании на создающие ценность для потребителя (Гемба) и потери (Муда), которые используют ресурсы, не создавая ценности. И в Тойота научились устранять потери и направлять освободившиеся ресурсы на создание ценности.
А какое конкретно решение вы видите чтобы устранять потери, даже что касается "Лишнего перемещения" - не бегать с бумажками из отдела в отел, а как по-другому, если компания находится в кризисе, а все переводить в эл. формат и дорого и долго по времени?
По моему опыту, очень часто помогает описать процессы именно в команде с исполнителями, узнать у них проблемные места и проговорить со смежными отделами, иногда хождения вызваны просто недоговоренностями или тем, что так "исторически сложилось". Следующим этапом можно что-то перевести в электронный формат согласований, через те же excel-реестры со статусами, датами, ответственными. И только потом уже идет автоматизация.
Раньше и не задумывался о том, что потери могут быть разными