Открыл свой завод, чтобы не идти работать на завод

Мы обычная семья, живем в маленьком городе на Урале. Родители всю жизнь занимались производством. А мой муж — автоэлектрик. За 20 лет, что он чинил Камазы и Уралы, часто сталкивался с одной проблемой: нужные запчасти для электрики найти непросто. Вот мы и подумали: а почему бы не попробовать делать их самим?

Мы открыли небольшой завод и делаем жгуты проводов и нашли способ продавать для Камаза, Урала и сельхозтехники. Но перед тем как рассказывать про рынок электрики и наше производство, давайте расскажу, что мы производим, и кто это покупает.

Жгут — это часть автомобильной электрики. По сути это пучок проводов, которые соединяются по особой схеме. Эти провода передают электричество и сигналы между разными частями машины.

Выглядит жгут так:

А вот установленный жгут:

Жгуты бывают разной сложности, самые простые стоят около 1000₽, а сложные могут стоить и 50 000₽

Год назад мы с мужем решили такие жгуты делать сами. А все началось с проблемы, которую муж заметил за 20 лет работы автоэлектриком — найти нужный жгут очень сложно:

Мы поняли, что тут есть возможность для производства. Решили сами делать эти жгуты. Опыт в производстве был, желание работать — тоже. Так и начали.

Наши клиенты — это компании, которые переделывают технику или собирают свою с нуля. Из обычных Камазов или Уралов они делают, например, поливальные или снегоуборочные машины.

Такими переделками занимаются маленькие кастомные заводы. Объем их производства не больше 100 машин в месяц. Им нужны специальные жгуты, которые большим производствам делать неинтересно — слишком маленькие объемы.

Минимальный заказ у нас — 10 жгутов. Но договор заключаем минимум на год. Заказчики могут менять объем, но должны брать жгуты каждый месяц. Сейчас у нас 15 таких контрактов с разными заводами.

Наше второе направление запчасти. Мы делаем стандартные жгуты на замену и ремонтные наборы. Продаем оптовым базам и так загружаем производство.

Большим заводам такая мелочь неинтересна. У них годовая выручка может быть 1,2 миллиарда рублей. Им нет смысла тратить время на ремонтные наборы. А потребность в них есть. Мы как раз начинали с запасных частей. И сейчас продолжаем их делать. Ведь жгут в машине может работать и пять, и семь лет. А потом жгуту может понадобиться ремонт.

1. Найти схему

Схемы на жгуты — интеллектуальная собственность. В интернете их не найти. Поэтому все схемы с нуля разрабатывали сами. Смотрели готовые жгуты, разбирались, как все соединяется и какие комплектующие нужны.

Схемы разрабатываем с учетом климата. Наружные жгуты делаем герметичными. Используем автопровод, выдерживающий температуры -70 градусов. Еще учитываем специфику лесной техники — у водителя часто нет инструментов для ремонта при поломке. Поэтому делаем жгуты с запасом прочности.

Если жгут заказывает сам завод, то он присылает схему и список того, что для жгута нужно. Техническое задание от завода выглядит так:

2. Сделать КП

Мы считаем себестоимость и делаем коммерческое предложение. Некоторые заводы заказывают сотни видов жгутов. На каждый вид нужна техкарта, а в ней может быть больше ста компонентов. Раньше мы тратили много времени, чтобы просчитать каждую деталь, компоненты каждой детали, потом сложить общую себестоимость. А заводам надо отвечать быстро.

Сейчас делегировали это МоемуСкладу. Теперь заводы присылают технические задания. Мы создаем техкарту и вписываем материалы и их количество.

МойСклад автоматические считает себестоимость, выгружаем такой файл и присылаем заказчикам:

3. Заказать детали

Когда схема и КП готовы, заказываем комплектующие. С комплектующими отдельная проблема: нужно везти из-за границы. Производства в России делают разъемы и соединители для простых машин типа Лады Калины, ГАЗа. Но нам нужны детали сложнее: герметичные разъемы, куда не попадает вода, поэтому работаем с иностранными заводами. Ждать детали полтора-два месяца.

Поэтому стараемся, чтобы нужные детали всегда были на складе. В МоемСкладе настроили автоматические оповещения о низких запасах. Для каждого компонента задан неснижаемый остаток.

4. Пробный сбор

Когда все подготовительные работы завершены, собираем жгут на стенде. Воспроизводим жгут в реальном размере и просчитываем все детали: сколько нужно провода от одного разъема к другому, где переплести провода, в каком месте делать сварки. Процесс выглядит так:

1. Маркировка

Жгут состоит из тонких проводов разной длины — бывают совсем короткие, 4 сантиметра, и длинные — около 30. Если провода из одного жгута вытянуть в линию, получается до 200 м провода. Чтобы не путаться, на каждый провод мы пишем номер. Номер на проводе показывает, к какому разъему его нужно подключить.

Маркировка проводов помогает и при ремонте. Когда вентилятор повреждает жгут двигателя, электрики открывают мотор и видят номера на проводах. Сразу понятно, какой провод к какому разъему подключать.

Маркировку делает не каждый завод. Для этого процесса необходимо дорогое оборудование. Маркиратор стоит 650 тысяч, еще 100 тысяч на расходники. Но мы на маркировке не экономим, считаем важным.

2. Обрезка

Дальше режем провод. Для этого у нас тоже специальный станок:

3. Витая пара

Следующий этап — это витая пара, то есть провода, которые заплетаются между собой:

Станок для витой пары самый большой и дорогой в нашем производстве, около 2 миллионов:

4. Обжатие клемм

Потом на концы проводов ставим клеммы. Клемма — это металлический наконечник. Его выбирают под конкретный разъем. Обжатие прижимает клемму к проводу. Получается крепкое соединение. Ток идет без помех. Провод не выскочит из разъема.

Станка для обжатия клемм у нас два. Каждый стоит около миллиона.

5. Сборка

Дальше собираем жгут: сборщик на стендах протягивает провода, ставит клеммы, разъемы, гофру (это черная трубка сверху), изолирует нужные участки. У нас десять штук сборочных стендов. Сами варили из металла. Каждый обошелся примерно в 30 тысяч с работой. На них чертежи и крепления.

В конце прозваниваем жгут — проверяем на специальном приборе. Если прибор издает сигнал, значит жгут работает.

И вот, жгут готов:

Запуск такого производства обошелся нам примерно в 15 млн рублей. Из них 10 миллионов ушло на оборудование, а еще 5 — на материалы. Это не первое наше производство, у нас есть еще пилорама. Деньги заработали там. Производство — это долгая окупаемость. Мы рассчитываем окупить станки через пару лет.

Сейчас наш ежемесячный оборот — около 1,5 миллионов рублей. Мы все еще на стадии роста. Постоянно что-то улучшаем в производстве, вкладываем в это деньги. Такие расходы сложно учесть в ежемесячных отчетах.

Из постоянных трат у нас аренда, зарплаты сотрудникам и закупка материалов. Материалы для жгутов на заказ оплачивают сами заказчики, так что это в расходы не включаем.

Наши клиенты не сидят в соцсетях. Это разные заводы и производства. Поэтому реклама в вк или телеге просто не работает для нас.

Маркетинг — это холодные звонки и личные договоренности. У нас есть база всех производителей по России. В ней около 230 компаний. Наш менеджер обзванивает эту базу раз в два месяца. Он отправляет презентацию каждой компании. Также пытается узнать их потребности. А еще рассчитывает, сколько будет стоить производство для них.

Примерно 80% наших клиентов пришли после таких звонков. Остальные 20% нашли нас через сайт. Поэтому мы сейчас работаем над новой версией. Хотим сделать его похожим на интернет-магазин.

Мы часто ездим на заводы. Там общаемся с отделами снабжения. Нам важно понять, с какими проблемами они сталкиваются. И чего им не хватает в работе.

Кроме того, мы участвуем в выставках. Это помогает нам найти новых клиентов. А еще мы звоним на оптовые базы. Там тоже могут быть заинтересованные в наших услугах.

Часть из базы — это оборонные предприятия. Мы знаем про них, но заключить контракты не можем. До таких заводов даже дозвониться сложно. У них нет открытых контактов. Нет сайтов. На территорию завода просто так не попасть — везде охрана. Туда можно попасть только по знакомству или рекомендации.

Найм

У нас небольшой город до 40 тысяч человек. Местные мужчины работают на предприятиях, где нужен тяжелый физический труд. Часто уходят в запой. На пилорамах им даже дают выходной после получки. Поэтому на работу мы нанимаем женщин. В основном за 40. Они уже поняли эту жизнь, ценят работу, имеют семью. Такие реже увольняются.

Зарплаты

Основная работа у нас – сборка изделий. Ей занимаются вязальщицы. Чтобы учится вязать жгуты было проще, мы разделили жгуты на 5 категорий сложности. Новички начинают с простых и постепенно осваивают более сложные. Работаешь без брака — получаешь повышение категории.

Зарплаты на основной работе от 45 до 50 тысяч, зависит от выполнения нормы. МойСклад помогает отслеживать фактическое время, которое сотрудник потратил на изготовление:

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с директором «Уральского завода жгутов» Жуковой Юлией.

Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.