Недавно меня попросили откорректировать статью по бережливому производству для одного журнала, в которой описывался алгоритм внедрения, который, на мой взгляд, не только не привел бы ни к каким результатам, но и мог вызвать недоверие и предубеждение к концепции. Это обратная сторона всех этих открытых информационных платформ. И хочется призвать всех включать критическое мышление и перепроверять информацию. Не знаю пока, примет редакция мою статью или нет, выйдет ли она в печать или нет, но статью я полностью переписала.
Я внедрил БП в качестве CEO на нескольких крупных предприятиях. Алгоритме внедрения следующий:
1. Диагноз по неэффективным процессам и подсистемам. Обычно это сразу техобслуживание и ремонты (несвоевременность, сроки ненадлежащее качество и т.п.), переналадки (сроки, качество), расстановка/функционал персонала, производственная логистика (перемещения незавершенки, склады сырья и зипа, и т.п.) этот раздел существенно подтягивает рабочие места и культуру производства он же вожделенный 5S. Вся ударная масса эффектов здесь.
2. Не внедрять слепо теорию, иначе внедришь только японские определения и экранчики по цехам со статусом плана. Экранчики вещь нужная, но вспомогательная. Не решает.
3. Планирование и аналитику внедрять/актуализировать в параллель п.1, главный фокус здесь на факторный анализ всего влияющего на эффективность бизнеса (доходность, себестоимость, качество, темпы) и планирование/нормирование ремонтов (слабая история у большинства и клондайк эффектов).
4. УМНЫЙ, УПОРНЫЙ PUSH - ЭТО ГЛАВНОЕ, без него все уйдет в небытие. Каскадирование целей и планов, их статусов: все должны знать, что происходит, зачем и куда идем. И результаты, должны быть видны результаты, - эффекты. Не таблички/дашборды, а рост показателей. Как правило это всегда сокращение переналадок и сроков ремонта, это все играет в плюс на план, и люди начинают вовлекаться, растет их мотивация. Дальше все ускоряется и идет проще.
Полностью согласна! Спасибо, что поделились, сразу видно производственный практический опыт