Как устроен наш шлифовальный цех на производстве: создание своей конвейерной линии и этапы шлифовки

Я основал производство здоровьесберегающей мебели "Живи Стоя" в Санкт-Петербурге. В материале я расскажу, как организован наш шлифовальный цех, про шлифовальную линию собственной разработки и про работу бригад.

2 года назад, когда производство ютилось практически в гараже, мы с ребятами шлифовали детали вручную. Была маленькая конвейерно-шлифовальная лента, но заказов стало появляться всё больше, поэтому с мощностями она не справлялась. Как только мы с партнёром Павлом приняли решение расширять производство, сразу запланировали создать автоматизированную систему шлифовки в несколько этапов, чтобы повысить качество.

Сейчас у нас большой шлифовальный цех и 3 этапа обработки деталей: сначала автоматическая шлифовка на линии, затем на шлифовальных барабанах, потом детали шлифуются вручную. Расскажу о каждом этапе.

1. Автоматическая шлифовка на линии

Идея Павла — разработать собственную шлифовальную линию, подходящую под наши нужды. Подобные автоматические линии стоят на крупных заводах и стоят по несколько миллионов, поэтому Павел сам создал и реализовал проект. Шлифовальные барабаны системы de-tero закупили, а основу с двигателями собирали и конструировали своими силами. Мы консультировались с производителями промышленных роботов, чтобы автоматизировать шлифовальную линию - думали заменить оператора роботом, чтобы линия могла работать круглосуточно. Но это пока нереально. На её создание и тестирование ушло около полугода. Если интересно, расскажу об этом, напишите в комментариях)

Обработка на линии — это первичная грубая шлифовка. После неё выявляются грубые дефекты фанеры, которые требуют шпаклёвки, либо имеют глубокие царапины или сколы — их осматривают специалисты. Всю обработку на такой линии выполнить нереально, потому что в изделиях очень много мелких криволинейных поверхностей. Поэтому дальше детали отправляются на ручную шлифовку.

2. Ручная шлифовка на барабанах

Перед началом шлифовщики осматривают каждую деталь. Если надо, шпаклюют, а дальше приступают к обработке торцов, труднодоступных мест, к снятию острых углов, выравниваю слоя. Если деталь невозможно привести к стандарту качества, она бракуются и отправляются на растопку завода по изготовлению детских площадок во дворах. Да, мы заботимся об экологии и отдаём детали бесплатно.

Для второго этапа в цеху стоят самодельные столы с маленькими шлифовальными барабанами.

3. Ручная шлифовка пневмошлифмашиной

И опять, прежде чем приступить к шлифовке, каждая деталь осматривается на выявление дефектов. Главное здесь — это яркое освещение над каждым рабочим местом. Для экономии электричества ребята используют пневмошлифмашины. На этом этапе шлифовка доводится до идеала.

Но на этом процесс не заканчивается. Детали отправляются в отдел контроля качества. Да, такой у нас действительно есть. Получается, что каждая деталь осматривается 3 раза.

Что на счёт браков?

Браки будут всегда на всех производствах, потому что человеческий фактор играет большую роль. нам удалось минимизировать процент брака, поэтому в расчёте на количество деталей в день он ну о-очень маленький :) К слову, в день бригады шлифуют в среднем по 2500 деталей, а в месяц получается около 75 000.

Бригады и защита

В цеху работают по 8 шлифовщиков в день, которые разбиты на пары Каждая пара отвечает за свою партию деталей.

У нас есть 2 уровня защиты дыхания: это пылеулвливающие агрегаты (ПУА) и респираторы. Ежедневно каждому шлифовщику выдаётся либо одноразовый респиратор, либо использует многоразовый — кому как удобно.

Наш ПУА:

Если говорить в целом, шлифовка — это один из важнейших этапах нашего производства. Делаем всё возможное, чтобы и мебель покупатели получали с качественной обработкой, и сотрудникам было комфортно работать.

Что ещё рассказать о производстве?)