Внедрение проектного управления по методологии Бережливого производства
Московская Пивоваренная Компания вышла на российский рынок напитков в сентябре 2008 года. Компания предлагает рынку широкий ассортимент пива и безалкогольных напитков собственного и лицензионного производства - “Жигули”, “Трехгорное”, “Хамовники”, «Эль Мохнатый Шмель», «МОТОР», Квас «Яхонт» и другие.
В состав компании входят современный пивоваренный завод, а также собственные дистрибьюторский и логистический центры, расположенные в г. Мытищи в экологически чистом районе. Завод МПК имел первоначальную производственную мощность 2,4 млн гл в год, сегодня возможности производства составляют 8 млн гектолитров в год.
МПК девять лет активно развивалась и росла, каждый год увеличивала на 15-20 % продажи и производственные мощности. На стадии экстенсивного роста силы были направлены в основном на инвестиционные проекты.
Задача
К 2018 году Московский пивоваренный завод стал самым крупным в своей отрасли в РФ, подошел к этапу, когда нужно повышать свою конкурентоспособность и оптимизировать производство:
- сокращать издержки
- снижать себестоимость
- повышать привлекательность продукции
- увеличить доступное время использования оборудования
Клиент на тот момент реализовывал инвестиционные проекты, которые:
- длятся от года
- рассматриваются с точки зрения одного показателя – «срок окупаемости»
- всегда связаны с большими затратами
Нашей задачей также было сократить издержки на реализацию проектов, уменьшить длительность проектов и срок их окупаемости.
Решение
МПК обратился в Профконсалт ИСМ с запросом на внедрение методологии Техническое обслуживание и ремонт оборудования (ТОиР).
Мы провели первичную диагностику и предложили сосредоточиться на проектах Лин 6 Сигма, так как все задачи, которые озвучил клиент, закрывает именно методология Бережливого производства и производственной статистики.
Бережливое производство включает в себя:
- проекты 5С (организация рабочего пространства)
- SMED (быстрая переналадка оборудования)
- ТРМ (всеобщее обслуживание оборудования) – как начальный этап для ТОиР
При этом, преимуществами проектов Бережливого производства являются:
- проекты короткие – от 3 до 6 месяцев
- те небольшие расходы, которые компания несет на внедрение системы улучшений, быстро окупаются. По статистике, каждый проект бережливого производства окупается 2-5 раз в год
Что мы сделали?
В 2018 году мы начали внедрение концепции бережливого производства. Начали с основ: ликбез по теории и методам внедрения инструментов Бережливого производства.
- Провели обучение «Зеленые пояса» для лидеров будущих рабочих групп.
Тренинг “Зеленые пояса” проводится для:
- подготовки специалистов по бережливому производству, устранению потерь и повышению производительности
- владения основами производственной статистики и теорией ограничений
Среднестатистические результаты после завершения тренинга “Зеленые пояса”:
- Реализованные проекты: не менее 1-го на каждого из 18 обучающихся
- с эффектом не менее: 2 млн.руб. каждый или 1*18*2 = 36 - 20% = 28,8 млн.руб на группу
Подготовленные специалисты практики способные решить задачи бережливости на производстве на основе проектного управления.
Итак, на первом этапе нашей работы с Клиентом мы определили состав группы для обучения - будущих лидеров рабочих групп – 15 человек.
Эти сотрудники на время обучения были частично отвлечены от основных обязанностей.
2. В рамках обучения «Зеленые пояса» мы выбрали 12 самых эффективных проектов – простых и выгодных.
Проекты выбирались по темам, связанным с основной производственной деятельностью сотрудников. В процессе обучения и перед началом реализации проектов, лидеры рабочих групп начали передавать полученные знания об инструментах Бережливого производства и производственной статистике коллегам, привлекать остальных в проекты, формировать рабочие группы. То есть, лидеров было 15, а в результате - вовлекли в систему около 50-60 человек, которые совместными усилиями реализовали проекты и продолжают распространять информацию о методологии по предприятию.
3. Начали внедрение инструментов с базы – системы 5 S.
Важно сначала навести порядок на рабочих местах, поддерживать его, а затем уже оптимизировать и улучшать. Потому что улучшить что-либо в хаосе невозможно.
Система 5 S кстати применима не только на производстве, а в любом бизнесе, в любом офисе.
Почему мы начали с внедрения 5 S:
- Только после систематизации можно внедрять более сложные методики
- После внедрения 5 S можно добиться прогресса по таким направлениям как «ТРМ», «SMED», «Стандартизованная работа»
- 5 S создает «фундамент» бережливого производства, и обеспечивает стабильность процессов. Отсутствие порядка будет фактором, который будет постоянно увеличивать вариабельность всех процессов и сводить на «нет» все ваши достижения
Поэтому японцы говорят: «Если не можешь внедрить 5С, то больше ничего не внедряй».
Внедрить 5С не сложно (многие предприятия внедряют её по несколько раз), сложно поддерживать и улучшать 5С и добиться того чтоб 5С стала привычкой. Причина простая, невозможно внедрить и поддерживать 5С, если Вы не измените свою культуру, не измените в первую очередь себя.
Что было залогом нашего успешного внедрения 5 S?
- Провели аудит по системе 5 S
- Внедрение 5С, это не разовая акция, а постоянный труд. Мы поддерживали и улучшали 5 S в течение всей длительности проекта по Бережливому производству
- Внедрение 5С не возможно без поддержки и активной вовлеченности в процесс высшего руководства. Для поддержания созданного процесса, обзавелись поддержкой и активным участием высшего руководства компании.
- Информировали и вовлекали персонал в процесс улучшений через высшее руководство и лидеров рабочих групп
- Замотивировали высшее руководство вдохновлять и вести за собой коллектив, быть для него примером
- Поделились реальным опытом и кейсами других предприятий
4. Реализовали проекты с использованием инструментов Лин (SMED, TPM, Карта потока создания ценности, FMEA)
5. Реализовали проекты с использованием инструментов 6 Сигма (производственная статистика)
Результаты
За 5 лет с момента внедрения Бережливого производства в компании:
- Средний экономический эффект (сэкономленные средства) от 1-го проекта = 4 млн рублей
- 36 реализованных проектов
- Общая сумма экономического эффекта от реализованных проектов > 150 млн рублей.
Внедрить бережливое производство – это не значит стать просто бережливым, а это значит сделать свою компанию компанией без потерь. Потери – это не только материальные ресурсы, но и время, потери на неправильный порядок и организацию. Я не знаю примеров компаний, где успешно бы внедрялся аналогичный проект своими силами. Такие примеры есть, но они неуспешны